เรื่องราวความสำเร็จ - เหล็ก - HEIDELBERGER

โรงหล่อ The Amstetten เป็นส่วนหนึ่งของบริษัท Art of Heidelberger Druckmaschinen AG จำกัด (มหาชน) ประเทศเยอรมณี ซึ่งเป็นผู้นำผลิตด้านงานหล่อ Heet-Fed Offset Printing Presses ในระดับตลาดโลก เพื่อคุณภาพ เสถียรภาพ และการทำกำไรสูงสุดของกระบวนการหล่อ โรงหล่อได้ใช้ MAGMASOFT® เป็นเวลาหลายปี ซอฟต์แวร์ได้ถูกนำมาใช้ตลอดกระบวนการทั้งหมด ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายที่คุมได้ และข้อได้เปรียบทีมีคุณภาพ

 

โรงงาน Amstetten เป็นหนึ่งในโรงงานที่ทันสมัยที่สุด ซึ่งมีประสิทธิภาพทางด้านงานหล่อในทวีปยุโรป และทำหน้าที่เป็นศูนย์กลางความเป็นเลิศสำหรับการการผลิตงานหล่อของเครือ Heidelberg Group ทั้งหมด ซึ่งมีรายได้ปีละ 2.3 พันล้านยูโร (ปี 2552/2553) และมีลูกจ้างกว่า 15,000 คน ชิ้นส่วนงานหล่อ เช่น Printing Press Side Panels และ Cylinders เป็นองค์ประกอบหลักของ Sheet-Fed Offset Presses ซึ่งเป็นอันที่ บริษัท Heidelberger Druckmaschinen AG จำกัด (มหาชน) จัดหาให้กับลูกค้าอุตสาหกรรมสื่อสิ่งพิมพ์ทั่วโลก "สำหรับลูกค้าของเราก็เช่นเดียวกับตัวเราเอง แต่ละการตัดสินใจของ Heidelberg ต้องมีคุณภาพเสมอ" Jürgen Schimmel หัวหน้าฝ่าย Pattern & Casting Engineering กล่าวไว้ในวิสัยทัศน์บริษัท โรงหล่อดำเนินการทุกวัน โดยมีพนักงาน 450 คนมีส่วนร่วมในกระบวนการผลิตงานหล่อ เพราะคุณภาพของแต่ละขั้นตอนเป็นนัยสำคัญของคุการผลิตงานหล่อของโรงหล่อ Amstetten

 

โรงหล่อ Amstetten ส่วนหนึ่งของบริษัท Heidelberger Druckmaschinen จำกัด (มหาชน)

พนักงานโรงหล่อ Amstetten ไม่ได้เพียงผลิตงานหล่อสำหรับ Heidelberg Group: 50 บริษัทภายนอกได้สั่งซื้องานหล่อขนาดใหญ่ และขนาดเล็ก ในปริมาณต่างๆกันจากโรงหล่อ Amstetten การแข่งขันในตลาดเสรีไม่เพียงแต่ส่งผลดีต่อเศรษฐศาสตร์ แต่มันยังทำให้แน่ใจว่ากระบวนการทั้งหมดจะมุ่งเน้นไปสู่คุณภาพสูงสุด

 

"เรามีเป้าหมายที่กำหนดไว้อย่างชัดเจน: การผลิตงานหล่อที่ค่าใช้จ่ายต่ำแต่มีคุณภาพสูงอย่างต่อเนื่อง เรามองงานหล่อครอบคลุมตั้งแต่การเริ่มต้นออกแบบจนจบกระบวนการ" Schimmel กล่าวไว้ในพันธกิจของโรงหล่อ คุณภาพนี้จะสำเร็จได้โดยการสนับสนุนด้านไอทีอย่างต่อเนื่องตลอดกระบวนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่การออกแบบองค์ประกอบ และรูปแบบต่างๆไปยังคอมพิวเตอร์ที่มีเสถียรภาพควบคุมการหลอมโลหะ และกระบวนการเทน้ำโลหะ การใช้ MAGMASOFT ® ในแผนก Planning Pattern และ Casting Engineering ช่วยเชื่อมช่องว่างระหว่าง Computer-Aided Product Design และการผลิตที่เกิดขึ้นจริง "เรามีการใช้เทคโนโลยีการจำลองการหล่อโลหะของ MAGMA ในผลิตภัณฑ์ทั้งหมด และในการพัฒนากระบวนการเพื่อที่ว่าจะประหยัดวัสดุ และค่าใช้จ่ายในตลาดที่ราคาเป็นเรื่องสำคัญ อีกอย่างก็เป็นการขับเคลื่อนนวัตกรรม และเพิ่มประสิทธิภาพองค์รวมอื่นๆ” Hans Frieß ผู้อำนวยการฝ่าย Planning/Material Management ได้อธิบายเอาไว้

 

ตัวอย่างต่อไปนี้แสดงให้เห็นว่าการประหยัดค่าใช้จ่าย และการเพิ่มประสิทธิภาพที่ประสบความสำเร็จ โดยการใช้แบบจำลองการหล่อในทุกๆขั้นตอนมีอะไรบ้าง:

 

  • การลดปริมาณ Material: การเพิ่มประสิทธิภาพของ 38 ชิ้นส่วน (ที่มีการผลิตประจำปีรวมทั้งสิ้น 31,945 หน่วย) กับ MAGMASOFT ® ผลคือลด Scrap ลง 295 ตันในปีแรกของการใช้งาน

 

  • การทำ Mold: แบบจำลองการหล่อทำให้การใช้แม่พิมพ์สี่ช่อง (4 Cavities Mold) แทนแม่พิมพ์สามช่อง (3 Cavities Mold) สำหรับ Roll Bearing เป็นไปได้ โดยลดจำนวนของ  Risers ในเวลาเดียวกัน Yield เพิ่มขึ้นจาก 16% เป็น 53% ค่าใช้จ่ายต่อ Roll Bearing หนึ่งตัว ลดลง 2.18 ยูโร

 

  • การเพิ่มประสิทธิภาพงานหล่อ: กระบวนการหล่อสำหรับ Gear Wheel ถูกปรับให้เหมาะสม โดยลด Riser จาก 5 เหลือเพียง 2 ตัว นั่นหมายความว่าเป็นการลดปริมาณน้ำโลหะ และส่งผลให้ประหยัดค่าใช้จ่าย 32 ยูโรต่อหนึ่งชิ้นส่วน หรือ38,000 ยูโรต่อปี

 

  • การลดระยะเวลา Cooling: การคาดการณ์ของระยะเวลาการแข็งตัว รวมถึงการเย็นตัว เป็นส่วนสำคัญที่ช่วยลดเวลา Process ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของ Cooling Space และจำนวน Mold Frame นำไปสู่การลดค่าใช้จ่ายด้านการดำเนินการ (Operating) และ ขนส่ง (Logistic)

 

  • การลดค่าใช้จ่ายการ Shake-Out: การใช้แบบจำลอง (Casting Simulation) ออกแบบรูปทรงของ Gate และ Riser สำหรับการหล่อของ Bearing Blocks ถูกปรับเปลี่ยนทำให้สามารถทำลายได้โดยง่ายโดยไม่ต้องใช้เลื่อย ส่งผลให้ลดค่าใช้จ่ายลง 5,400 ยูโรต่อปี สำหรับอัตราการผลิตปีละ 12,700 หน่วย

 

  • การลดความยุ่งยากของการ Finishing: แบบจำลอง (Casting Simulation) ช่วยย้ายตำแหน่งของ Ingate เพื่อลด Finishing Cost การเชื่อมเคยมีความจำเป็นถึง 90% ของชิ้นงานทั้งหมด แต่สำหรับตอนนี้ไม่จำเป็นอีกแล้ว

 

ความร่วมมือระหว่างโรงหล่อ Amstetten และ MAGMA ดำเนินมาเป็นระยะเวลา 8 ปีแล้ว

เงินลงทุนตัดจ่าย  (Amortization) ภายในระยะเวลาเพียงหนึ่งปี แทนสองปีที่มีการคำนวณไว้ตอนแรกก่อนการดำเนินการ

การใช้แบบจำลอง (Casting Simulation) ส่งผลให้การพัฒนาส่วนประกอบต่างๆเร็วขึ้น คุณภาพชิ้นงานสูงขึ้น และค่าใช้จ่ายลดลง

เทคโนโลยีที่ได้ถูกนำมาช่วยยังโรงหล่อในแง่ของนวัตกรรม: การใช้ MAGMASOFT® ทำให้การเริ่มต้นการผลิตขนาดใหญ่ขึ้น ชิ้นส่วนน้ำหนักมากขึ้นเป็นไปได้

 

การพัฒนาของซอฟต์แวร์ทำให้นวัตกรรมใหม่ๆเกิดขึ้น "ปัจจัยในการตัดสินใจเลือก MAGMASOFT ® นั่นคือศักยภาพในการพัฒนา สิ่งนี้เห็นได้ชัดว่ามีอิทธิพลต่อการสร้างสรรค์นวัตกรรมของเรา” กล่าวทิ้งท้ายโดย Hans Frieß

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gear wheel เดิมมี 5 riser (รูปซ้าย) หลังผ่านการ Optimize โดย MAGMA เหลือเพียง 2 Risers (รูปขวา)

หากไม่แน่ใจว่างานหล่อของท่านยังสามารถเพิ่ม 3-4 Cavities ได้หรือไม่?
ติดต่อเราเพื่อหาข้อมูลเพิ่มเติม!

© 2013-2019 by M5 Engineering (Thailand) Co.,Ltd

  • YouTube Social  Icon
  • Twitter page
  • LinkedIn App Icon

or FOLLOW our YouTube,Twitter & LinkedIN